陶瓷行业大退潮，数字化、智能化掀起新一轮生产方式变革
行业退潮，大量陶瓷厂正快速步入停产和半停产的状态，部分企业已开启躺平和退出模式，全国各大产区全新建设的陶瓷厂变得屈指可数。与此同时，新建、改建、扩建的生产线点火投产的消息仍不时传来。
每一条新线的建成，都在悄然之间改变着一个产区、一片市场，甚至整个产业的竞争格局。
盘点那些新建、改建、扩建的生产线，窑炉更长、产能更大、能耗更低，自动化、智能化程度更高，产品更具竞争力。它们是行业的新生力量，也是行业未来发展的方向。
(图片来源：陶瓷信息-公众号，侵删)
从1984年佛陶集团引进国内第一条彩釉墙地砖生产线开始，40年沧海桑田。你会发现，行业的每一次进步与变革，尤其是生产方式的变革，上游的装备企业都扮演着极其重要的角色。
这些年来，压机、窑炉、制粉、打印、抛光、磨边、检测、包装、仓储、搬运等设备不断推陈出新，综观其技术迭代与工艺更新，绿色化、数字化、智能化无疑是其最主要的变化和趋势。
2021年5月，国家发改委出台《关于加强高耗能、高排放建设项目生态环境源头防控的指导意见》，陶瓷行业被正式列入“两高”行业。同年9月，国家出台了《完善能源消费强度和总量双控制度方案》，明确要求“坚决管控高能耗高排放项目”。
相比水泥、玻璃、钢铁等建材行业，陶瓷行业的环保治理相对较晚，设备也比较简单。近年来，许多其它行业环保治理领域的新工艺、新技术、新装备被不断引入陶瓷行业，企业只要愿意整治，舍得投入，其废气、废水、废渣，基本上都可以得到有效整治，完全可以实现绿色工厂、绿色制造。
在这方面，蒙娜丽莎、马可波罗、新明珠、东鹏、简一等一批头部企业，已为行业树立了一个个绿色制造的样板工厂。许多产区早已完成了“煤改气”，通过清洁能源的置换，大幅降低了陶瓷厂的废气排放，有效改善了厂容厂貌和作业环境，一大批绿色工厂、绿色示范生产线纷纷涌现。
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回望过去，多少陶瓷厂、多少产区，因环保问题而被整治、被转移、被关停。在绿色发展、节能低碳越来越深入人心的今天，未来的陶瓷厂，绿色化将是其绕不过的入门证。
数字化是传统制造业转型升级、高质量发展的必然选择，这已得到越来越多行业同仁的共识。然而，陶瓷行业的数字化喊了好多年，步伐却略显缓慢，最主要的原因是数字化投入大，且短期内难以见到明显的经济效益。
陶瓷行业是个高度同质化的行业，一项新工艺、新技术、新装备，只要有企业应用并得到显著的效果，很快就会得到复制和推广。比如前些年某陶企率先试验成功的机械手，没过多久，各大产区陶企车间内遍地都是机械手。但数字化的示范效应却没有机械手的示范效应那么明显。
数字化的意义，在于将陶瓷企业人货场、产供销的各个端口拉通，实现数据对接与共享，最终达到提升效率、降低成本的目的。
在这个过程中，企业要根据自己的业务流程和运营逻辑重新建模，在实现各版块业务数字化的同时，还要考虑到企业各管理软件的兼容性，如果没有良好的基础和正确的路径，短期内很难见到效益，这也是许多企业数字化只能停留在大屏幕报表显示而无法实现数据共享和数字效益的根本所在。
事实上，除了陶企大力推动数字化，上游装备企业更是数字化的主力军，越来越多的设备在实现自动化、智能化的同时，具备了生产过程数据信息的现场采集和端口输出，并且各装备、各系统之间的兼容也得到有效改进。
建立在数字化基础之上的智能化，正逐步进入陶瓷生产、制造、仓储、物流等各个环节。过去，企业讲得最多的是机器替人，许多岗位、许多工序，早已不再设具体的操作工和值守员，而是由机器自动完成，如进出窑、上下砖、打包、搬运、入库等，越来越多的AGV进入生产环节。
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最明显的变化就是单线用工数量大幅下降。据了解，以日产20000平方米抛釉砖生产线为例，过去一条线至少要150人左右，目前普遍在70人左右，行业内先进水平已降至30-50人左右。
机器替人仅仅是第一步，目前，建立在数字化基础之上的智能化正掀起新一轮生产方式的变革。工厂每天接收的订单会根据品类、规格、色号、区域，自动匹配相应的生产基地、生产线和班次，日常消耗的配件、原料会根据库存、用量自动提示并发出采购信息，仓库里长库龄、小批量的尾货会自动提示并发出安全警报……
就像ChatGPT一样，最终会带来怎样的变革，许多时候我们无法准确预测，但可以确定的是，智能化的浪潮正深刻推动着陶瓷行业的变革。未来的瓷砖生产方式、销售模式、消费方式，一定不同于今天，而陶企要做的，就是张开怀抱，积极拥抱这种变化，在数字化、智能化的浪潮中不被淘汰出局。
作者 I 王力
蒙娜丽莎集团文化总监
原标题：《绿色化、数字化、智能化》
(文章来源：陶瓷信息-公众号，侵删)
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